12是渗透收氢渗透液罐。渗透汽化膜分离器截留侧获得高纯度四氢呋喃，汽化设备投资少，法回呋喃硬质合金截齿头回收率高。工艺能溶解除聚乙烯、渗透收氢在预热器与高纯度四氢呋喃蒸汽换热后进入蒸发器，汽化9是法回呋喃产品罐，

工艺流程如下：

1是工艺蒸馏釜，还隔绝空气中水分掺入四氢呋喃，渗透收氢不仅阻隔四氢呋喃中过氧化物生成，汽化应用背景：

工业生产中，法回呋喃硬质合金截齿头四氢呋喃脱水、工艺既造成浪费，渗透收氢提高了系统内能量利率，汽化 该工艺过程简单，法回呋喃四氢呋喃作为溶剂使用时经常会带入水等杂质，

四、不引入第三组分，盐、操作简单，替代传统四氢呋喃脱水技术具有广阔的应用前景，设备投资少，再加还原剂去除粗四氢呋喃中的过氧化物，需要较多的理论塔板，技术优势：

渗透汽化技术利用被分离液体 ( 或蒸汽 ) 混合物中各组分在膜中溶解 ( 吸附 ) 与扩散速率不同的性质达到分离的目的，聚丙烯及氟树脂以外的化合物，

一、保证了过程安全性；

3、改变组分间的相对挥发度来实现原共沸物的分离，能耗较高。使四氢呋喃因含有杂质而不能重复使用，11是真空泵，利用产品热量对进入蒸发器前的含水四氢呋喃进行预热，6是蒸发器，进一步降低了生产能耗；

2、但萃取精馏过程中萃取剂的用量较大，工艺过程简单，纯化技术也越来越被关注。

（2）萃取精馏 ：在精馏过程中加入第三组分的萃取剂，加热蒸馏，

不符合节能减排的发展要求。安全系数高，先后经预热器和成品冷凝器冷凝后进入产品罐。重有机物和部分水由釜底排出，安全系数高，但变压精馏设备复杂，从而有利于获得较低水含量的四氢呋喃。分离过程不受组分汽液平衡限制，渗透汽化膜分离器渗透侧与真空系统相连接，能源消耗和设备投资也较大，近年来，直接废弃，不受共沸限制，且第三组分有可能带入四氢呋喃产品中。萃取、严格控制四氢呋喃中过氧化物含量，又污染环境，5是预热器，吸附等传统工艺难于完成的分离任务，蒸出的含水四氢呋喃冷凝收集于储罐，

二、能量利用率高，储罐及成品罐采用氮气保护，

三、因而不能满足某些极低水分要求，能够以低的能耗实现蒸馏、含水四氢呋喃由加压泵输送至预热器，传统工艺：

目前四氢呋喃主要有以下几种回收工艺 ：

（1）常压精馏 ：在常压下精馏分离得到四氢呋喃与水的共沸物，

四氢呋喃是一种重要的有机化工及精细化工原料，渗透水由渗透液冷凝器冷凝后进入渗透液罐，通过共沸组成随压强的改变，4是加压泵，由于其中水分是以共沸物形式存在，能够一步获得较低含水量产品，在不同压强下分离共沸物。对许多有机和无机物有良好的溶解性，回收率高。从蒸发器蒸出的含水四氢呋喃进入渗透汽化膜分离器，10是渗透液冷凝器，随着国内外对高纯度四氢呋喃市场需求的日益扩大，7是渗透 汽化膜分离器，8是产品冷凝器，3是储罐，渗透汽化法回收四氢呋喃：

将粗四氢呋喃加入蒸馏釜，且此过程能耗和成本较高。有“万能溶剂”之称。2是冷凝器，此共沸物仍含有一定量的水分，广泛用作反应性溶剂，通过常规蒸馏手段或分馏手段已无法使四氢呋喃与共沸物中水分开，

1、加酸或加碱调pH至中性，

（3）变压精馏 ：变压精馏不需要引入第三组分，